Bestenheid. Die zweite Firmenexkursion führte die Teilnehmer der Forscherferien zur Firma Brand in Bestenheid. Der dortige Forschertag stand unter dem Motto: "Von der Idee zum Becher". Geführt wurden die 22 Kinder zwischen sechs und zehn Jahren von Sylvia Wagner und Kathrin Grimm, außerdem unterstützten einige Auszubildende die Aktion. Am Anfang stand eine Firmenpräsentation zur Geschichte und Produktpalette aber auch den vielfältigen Ausbildungsangebote des Laborgeräteherstellers. Dabei erfuhren die jungen Forscher, dass das Unternehmen aktuell rund 450 Mitarbeiter habe, davon 50 Auszubildende. Die Produkte des Unternehmens kommen, so Wagner, unter anderem bei der Medikamentenherstellung, der Qualitätskontrolle und im Bereich Lebensmittel zum Einsatz. Ausgestattet mit Schutzkitteln wie echte Forscher gingen die Kinder, aufgeteilt in zwei Gruppen, auf Entdeckungstour durchs Unternehmen. Den Anfang machte die Abteilung Werkzeugbau, in der Holger Jeske anhand eines Spitzgusswerkzeugs dessen Aufbau erklärte. Am PC erfuhren die Besucher danach, wie die Werkzeuge mit Hilfe von CAD-Programmen dreidimensional geplant und die Anlagen die die Werkzeugteile fertigen, programmiert werden. Im Anschluss sahen die Kinder diese Anlagen in Aktion. Weiter ging es in die Spritzgussabteilung, wo sie erfuhren wie mit Hilfe eines Extruders und einer Form aus Kurstoffgranulat Becher entstehen, die sie dann mit nach Hause nehmen durften. Markus Müller, Auszubildender zum Verfahrensmechaniker, erklärte an einer der Maschinen: "Die fertigen Teile werden von Robotern in die Verpackung gesetzt um Verschmutzungen zu vermeiden." Die jungen Forschern konnten auch die verschiedenen Kunststoffgranulate befühlen, die in großen Kartons und Mülltonnen auf ihren Einsatz warten. Von oben staunten die Nachwuchsforscher dann über die rund 30 Maschinen in der Halle. Durch eine Scheibe konnten sie auch einen Blick in den vor eineinhalb Jahren neugebauten Reinraum werfen, der sogar über eine eigene abgeschlossene Luftzufuhr mit Filtern verfügt. "Die Mitarbeiter müssen auch besondere Schutzkleidung tragen, damit die Laborprodukte nicht mit Bakterien oder DNA der Mitarbeiter kontaminiert werden", erklärte Müller. In der Entwicklungswerkstatt erfuhren die Kinder, dass Messing das schwerste Metall ist, dass die Mitarbeiter verarbeiten. Nach dem Aufsetzen von Schutzbrillen durften die Kinder mithelfen einen Kulihalter herzustellen, den sie ebenso geschenkt bekamen.
"Wir arbeiten hier mit einer Genauigkeit von einem hundertstel Millimeter", erklärte der Industriemechaniker Simon Geis den staunen Kindern. "Das ist zehnmal dünner als ein menschliches Haar." In den "Brand Games" konnten die "Forscher" zwei der Unternehmens-Produkte ausprobieren. So galt es einen "Parafilm" langzuziehen, dieser dient normalerweise zum auslaufsicheren Verschließen von Behältnissen im Labor. Außerdem musste man mit einem speziellen Dosierhelfer "Deep-well Platten" auf Zeit befüllen. Die Kinder hatten dabei großen Spaß und wurden alle mit einem kleinen Preis ausgezeichnet. Nach einer Stärkung berichteten sie ihren Eltern stolz über das Erlebte.
