führen die Kinder in die Welt der Technik. Nachdem am Montag ein Blick
hinter die Kulissen des Flughafens Stuttgart auf dem Programm stand,
erfuhren die jungen Forscher am Dienstag bei der Firma Woerner in
Bestenheid vieles über den Bau und die Anwendung von Zentralschmieranlagen.
Nicole Fabig, verantwortlich für den Bereich Personalwesen, gab den 14
Kinder zwischen sieben und elf Jahren einen Überblick über das
Unternehmen. Aktuell habe man 170 Mitarbeiter, davon 21 Auszubildende in
technischen und kaufmännischen Berufen. Das Unternehmen biete auch
Studienangebote zusammen mit der Dualen Hochschule Baden-Württemberg an.
Man beliefere Kunden weltweit mit Anlagen die Maschinen mit Fett und Öl
versorgen. Diese Schmierung diene dazu die Reibung und damit die
Wärmeentwicklung zu verringern. Im Anschluss führte Helmut Ballweg,
Ausbilder der Industriemechaniker, zusammen mit seinen Lehrlingen Daniel
Schlachter, Johannes Geier und Philipp Ehrlenbach die Gäste durch die
Produktion. Beginn war in der Arbeitsvorbereitung, weiter ging es in die
Fertigung in der die Kinder verschiedene CNC gesteuerte Fräs- und
Bohrmaschinen, sowie Drehmaschinen genau begutachteten. Erstaunt waren
sie über den "Tiefbohrer", der Löcher bis 60 Zentimeter Tiefe Bohren
kann. "Damit das Möglich ist, werden die Späne mit 80 Bar Öldruck
weggedrückt", so Ballweg. Bei einem Drehautomat, der bis zu 64 Werkzeuge
verwenden kann, sahen die Kinder die Herstellung eines Zylinders für die
Verteiler der Schmiermittel. Für ein Teil brauche die Maschine nur
eineinhalb Minuten. Sie arbeite mit der Genauigkeit von einem sechs
millionstel Millimeter, "etwa dem Zehntel eines menschlichen Haars." Die
Kinder durften einen der fertigen Zylinder selbst testen. "Sie werden in
Pumpen eingesetzt die bis zu 350 Bar Druck erzeugen, dennoch brauchen
wir durch die genaue Passung keine Dichtungen", so der Ausbilder.
Vorbei an der Schleifmaschine ging es zur großen Wachmaschine für die
Teile, die bei 60°C und zusätzlich durch Ultraschall gereinigt werden,
denn jedes Staubkorn verändere die Genauigkeit. Wie diese Kontrolliert
wird, sahen sie in der Qualitätskontrolle. Dort erklärte Ballweg die
optische Prüfung und die 3D Messmaschine die die Teile mit einer
Diamantkugel abtastet.
Auch die Montage von kleineren Pumpen und die Funktionsweise von großen
Schmieraggregaten wurde erläutert. Im Versand erfuhren die
Nachwuchsforscher, dass täglich 30 bis 40 Pumpen ausgeliefert werden.
Die Kleinste gibt etwa einen drittel Tropfen pro Hub ab, der über einen
Luftstrom verteilt wird. Die größte gibt 60 Liter pro Minute ab. "Wir
haben auch die größte Papiermaschine der Welt in China mit einer
Schmieranlage versorgt", betonte Ballweg stolz. Im Aggregatebau sahen
Kinder verschiedene Schmiermitteltanks. Sie gebe es in Größen zwischen
80 und 26 000 Litern. Nach viel Information lernten die Kinder die
Tätigkeit der Industriemechaniker hautnah kennen. Nach einem genauen
Plan bauten sie einen Buchständer aus Metall. Dazu musste genau
gemessen, gebohrt und gebogen werden. Danach wurden die Teile poliert
und die Platte mit dem Namen des Kindes Laser graviert. Nach der Montage
hatte jeder eine praktische persönliche Erinnerung an den Tag. "Wir
hoffen manche der Kinder bewerben sich später einmal bei uns", stellte
Ballweg abschließend fest.
